Dikişsiz Kare Boruların Üretim Süreci, Adımları, Önlemleri, Uygulamaları ve Özellikleri

Dikişsiz kare borular, kaynak içermeyen kare-kesitli çelik borulardır. Kaynaklı kare borulardan farklıdırlar. Hammaddeler doğrudan kare bir şekil oluşturacak şekilde plastik olarak deforme edilir ve genel yapı süreklidir ve mükemmel mekanik özelliklere sahiptir. Aşağıda beş açıdan ayrıntılı bir açıklama sunulmaktadır: üretim süreci, üretim adımları, önlemler, uygulama alanları ve ürün özellikleri.

Dikişsiz kare boruların üretimi, sıcak-haddelenmiş dikişsiz yuvarlak boru kütüklerine dayanmaktadır. Sonraki soğuk işlem veya sıcak haddeleme yoluyla, kare bir enine-kesit elde edilir. Ana işlemler, soğuk çekme/soğuk haddeleme şekillendirme işlemini ve sıcak haddeleme şekillendirme işlemini içerir. Az sayıda özel spesifikasyon, ekstrüzyon şekillendirme işlemini benimser.

Bu işlem, eşit duvar kalınlığına, yüksek boyutsal doğruluğa ve pürüzsüz yüzeye sahip dikişsiz kare borular üretmek için uygundur. Şu anda en yaygın kullanılan süreç yoludur.

Hammadde olarak standart sıcak-haddelenmiş dikişsiz yuvarlak boruları (kaplamalı borular) seçin. Kaplanan boruların dış çapı, et kalınlığı toleransı ve yüzey kalitesi ile ilgili gereklilikler standartlara uygun olmalıdır. Yaygın malzemeler arasında Q235, Q345, 20 çelik, 45 çelik vb. bulunur.

• Asit yıkama:

Yüzeydeki oksit tabakasını ve pası gidermek için kaplanmış boruları hidroklorik asit çözeltisine yerleştirin, böylece sonraki soğuk çekme sırasında kalıpların zarar görmesini önleyin.

• Yağlama:

Asitle yıkamanın ardından boruları temizleyip kurulayın ve ardından soğuk çekme sırasında sürtünmeyi azaltmak için boruların iç ve dış duvarlarına özel bir yağlayıcı (sabun çözeltisi, grafit yağlayıcı gibi) uygulayın.

Yağlayıcıyı kaplanmış borulara uygulayın ve soğuk çekme makinesinden ve çekme için özel bir kare kalıptan geçirin. Bu, boru kütüğünün plastik deformasyona uğramasına ve kademeli olarak dairesel bir şekilden kare bir şekle dönüşmesine neden olur.

• Deformasyon miktarının fazla olması borunun çatlamasına neden olabilir. Bu nedenle, hedef kare boru spesifikasyonlarına kademeli olarak yaklaşmak için kalıp boyutunun her seferinde ayarlanmasıyla birden fazla çizim geçişi gereklidir.

Çoklu soğuk çekme proseslerinden sonra boru iş sertleşmesine uğrayacaktır (sertlik artar, plastisite azalır), bu nedenle tavlama işlemi gereklidir: Boruyu bir tavlama fırınına yerleştirin, Ac3 sıcaklığının (genellikle 750-900 derece) üzerine ısıtın, bir süre bekletin ve daha sonra iç gerilimi ortadan kaldırmak ve plastisiteyi yeniden sağlamak için daha sonraki çekmeyi kolaylaştırmak amacıyla yavaşça soğutun.

• Çap ayarı:

Kare boruların uzunluk, diyagonal ve et kalınlığı toleransını kalibre etmek için bir çap ayar makinesi ve kare çap ayar kalıpları kullanın ve bunların standartları karşıladığından emin olun.

• Doğrultma:

Düzlüğü sağlamak amacıyla kare boruların bükülme ve bükülme deformasyonlarını düzeltmek için basınçlı düzleştirme makinesi veya rulolu doğrultma makinesi kullanın.

• Uçların kesilmesi:

Tutarlı uzunluk sağlamak için her iki uçtaki düzensiz parçaları çıkarın.

• Denetleme:

Boyut denetimi, yüzey kalitesi denetimi,-tahribatsız testler (dahili kusurları tespit etmek için ultrasonik testler, girdap akımı testleri) ve mekanik özellik testleri (çekme, sertlik testi) gerçekleştirin.

Nitelikli kare borulara yüzey pas önleme işlemi (galvanizleme, boyama gibi) uygulayın, ardından bunları toplayın, işaretleyin ve satış için saklayın.

Bu işlem, şekillendirme için sıcak-haddelenmiş yuvarlak boru kütüklerinin yüksek-sıcaklık plastisitesinden doğrudan yararlanır, yüksek üretim verimliliğine sahiptir ve büyük-boyutlu ürünler için uygundur.

Katı yuvarlak çelik kütüğü kademeli ısıtma fırınına gönderin ve çelik kütüğün optimum plastik duruma ulaşmasını sağlamak için 1100-1250 dereceye ısıtın.

Yüksek-sıcaklıktaki çelik kütük, konik silindirli delme makinesinden geçer ve içi boş, sıcak-haddelenmiş bir boruya yuvarlanır.

Sıcak-haddelenmiş boru kütüğünü kare delikli-tipi haddeleme makinesine gönderin ve birden fazla haddeleme makinesi setinin sürekli haddelenmesi yoluyla, yuvarlak boru yavaş yavaş kare bir kesite-deforme olur.

Adımlar soğuk çekme işlemindeki adımlarla aynıdır ve çoklu tavlamaya gerek yoktur (sıcak haddeleme sırasında plastisite iyidir ve iş sertleşmesi derecesi düşüktür).

Paslanmaz çelik ve alaşımlı çelik borular veya özel kare kesitler (kalın-duvarlı ve ince-duvarlı büyük kare borular gibi) gibi deforme edilmesi zor malzemeler için ekstrüzyon işlemi benimsenir: Isıtılmış yuvarlak boru kütüğü ekstrüzyon kalıbına yerleştirilir ve boru malzemesini kare kalıp deliğinden çıkarmak için ekstrüzyon çubuğu tarafından yüksek basınç uygulanır. Bu işlemin büyük bir şekillendirme kuvveti ve yüksek maliyeti vardır ve yalnızca özelleştirilmiş ürünler için kullanılır.

Kütüğün veya sıcak-haddelenmiş borunun kimyasal bileşimi ve saflığı, nihai ürünün kalitesini doğrudan belirler. Gözeneklilik ve cüruf oluşumu gibi kusurları önlemek için kükürt ve fosfor gibi zararlı elementlerin içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

• Sıcak haddeleme/tavlama sırasında aşırı yüksek sıcaklıklar, kaba tanelere ve yüzeyde aşırı yanmaya neden olur; aşırı düşük sıcaklıklar yetersiz plastikliğe yol açacak ve çatlamaya yatkın olacaktır.

• Soğuk çekmeden önce iyice yağlama ve kurutma gereklidir; aksi takdirde yağlayıcı kalıntısı kalıpta aşınmaya veya boru yüzeyinde çiziklere neden olacaktır.

Hem soğuk çekme hem de sıcak haddeleme için tek geçişteki deformasyon miktarının makul şekilde tasarlanması gerekir. Aşırı deformasyon kolayca eşit olmayan duvar kalınlığına ve kenarlarda çatlamaya neden olabilir; çok az deformasyon, düşük üretim verimliliğine ve boyutsal doğruluk gereksinimlerinin karşılanmasında zorluklara neden olacaktır.

Soğuk çekme sonrası iş sertleşmesi ve iç gerilim, borunun daha sonra çatlamasının ana nedenleridir. Yeterli tavlama yoluyla ortadan kaldırılmalıdırlar. Tavlama sıcaklığı ve bekletme süresinin malzemeye göre ayarlanması gerekir.

• "Dikdörtgen tüplerden" (eşit olmayan köşegenler) kaçınmak için her tüpte önemli boyutların (uzunluk, duvar kalınlığı, çapraz fark) incelenmesi gerekir.

• Tahribatsız muayene-tüm ürünleri kapsamalı ve yüksek basınç koşullarında güvenliği sağlamak için dahili büzülme ve çatlaklar gibi gizli kusurları tespit etmeye odaklanmalıdır-.

Bitmiş dikişsiz boruların, özellikle karbon çeliği malzemelerde, depolama veya nakliye sırasında paslanmayı önlemek amacıyla paslanmayı önlemek için derhal işlem görmesi gerekir.

Dikişsiz kare borular, kaynak dikişlerinin olmayışı, yüksek mukavemeti ve iyi sızdırmazlık performansı nedeniyle çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle yüksek basınç, ağır yük ve yüksek güvenlik gereksinimleri olan senaryolar için uygundurlar. Spesifik uygulamalar aşağıdaki gibidir:

Takım tezgahı yatakları, mühendislik makinesi kolları, tarım makinesi çerçeveleri, otomotiv şasi kirişleri, transmisyon mili kovanları vb. gibi ağır-yük bileşenlerinin imalatında kullanılır. Bunların mükemmel bükülme ve burulma direnci özelliklerinden yararlanılır.

Hidrolik sistem boru hatları, kimyasal yüksek-basınçlı orta boru hatları (yağ, doğal gaz, asit-baz çözümleri), kazan buhar boru hatları vb. gibi yüksek-basınçlı sıvı taşımacılığı için uygundur. Kesintisiz yapı, kaynak sızıntısı riskini önleyebilir.

Geniş-açıklıklı çelik yapı çerçevelerinde, destek kolonlarında, giydirme cephe omurgalarında vb. kullanılır. Kaynaklı kare borularla karşılaştırıldığında dikişsiz kare borular daha güçlü yük-taşıma kapasitesine sahiptir ve yüksek-binalardaki, köprülerdeki ve fabrikalardaki ağır-yük yapıları için uygundur.

Petrol sondaj platformlarının destek braketlerinde, petrol boru hatlarında, enerji kulelerinin -taşıyıcı bileşenlerinde ve nükleer santrallerin yardımcı boru hattı sistemlerinde vb. kullanılır. Yüksek basınç ve korozyon gibi zorlu koşullara dayanabilirler.

Bazı yüksek-mukavemetli alaşım dikişsiz kare borular, silah ekipmanlarının, uçak motoru braketlerinin vb. temel bileşenlerinde kullanılmaktadır. Boyut doğruluğu ve mekanik özelliklere yönelik gereksinimler son derece yüksektir.