EN10210 TÜP

EN10210 BOŞ BÖLÜM

Standart:EN10210

Seviye:S235JRH, S275J0H, S275J2H, S355J0H, S355J2H

Uzunluk:1-25M, DUVAR KALINLIĞI:1,2MM-50MM

Başvuru: Yapısal İnşaat

Boru İşleme Yüzeyi:3PE/3PP/3LPE/BOYAMA/GALVANİZLEME

biter: Düz, Eğimli, Yivli

Dış boyut: Minimum + 0,5 mm ile ±%1.
Duvar kalınlığı:- 10% (- 12,5%, çevrenin maksimum %25'i için). Nominal değerin üzerindeki sapmalar için kütle kuralındaki toleranslar.

Kenarların içbükeyliği ve dışbükeyliği:Dış tarafta: %1.

Dış köşe yarıçapı:Maksimum ağırlığın 3 katı

Büküm: Maksimum 2 mm'ye kadar artı tüm tüp uzunluğu boyunca her metre için 0,5 mm.

Doğruluk: Maks. tolerans tüm tüp uzunluğu boyunca %0,20'ye eşit veya daha az olmalıdır. Yerel doğrusallıktaki sapmalar: her metre uzunlukta maksimum 3 mm.

Kenarların kareliği: 90 derece ±1.

Yığın: Dikişsiz borular: Tek kesitte %+ 8 /- 6%

Bu Avrupa Standardının bu bölümü, dairesel, kare, dikdörtgen veya eliptik şekillerdeki sıcak işlenmiş içi boş profiller için teknik teslim şartlarını belirtir ve sonradan ısıl işlem uygulanmış veya uygulanmamış, sıcak şekillendirilmiş içi boş profillere uygulanır. veya sıcak şekillendirilmiş üründe elde edilenlere eşdeğer metalurjik koşullar elde etmek için daha sonra ısıl işlemle soğuk şekillendirilir.

1. Eritme

Her şeyden önce çelik eritilir ve boru kütüğünün kalitesini ve bitmiş çelik borunun mekanik ve teknolojik performans göstergelerini sağlamak için çeliğin kimyasal bileşimi, eritme ve sürekli döküm işlemi sıkı bir şekilde kontrol edilir.

2. Sürekli döküm

Eritildikten sonra erimiş çelik sürekli döküm işlemiyle kütük haline getirilir. Sürekli döküm prosesinde, çeliğin kalitesini sağlamak için sıcak metal, hammadde hazırlama, konvertör eritme kontrolü, rafine etme fırını ve yuvarlak kütük döküm makinesinin çalışması net düzenlemelere tabi tutulur, konvertör çelik cürufu, cüruf arızasının giderilmesi gerekir Si-Ca teli beslendikten sonra rafine edilir, sürekli döküm kızgınlığı 30 dereceden fazla değildir.

3. Yuvarlanma

Sürekli dökümden elde edilen kütükler daha sonra haddeleme prosesine girer ve haddehanelerde çelik boru haline getirilir. Haddeleme işlemi sırasında, çelik borunun boyutunun ve geometrisinin gereksinimleri karşıladığından emin olmak için her işlem sıkı bir şekilde kontrol edilir.

4. Isıl işlem(Ayrıntılar için aşağıya bakın)

Bazı çelik borular, çeliğin mekanik özelliklerini iyileştirmek için normalleştirme işlemi gibi özel performans gereksinimlerini karşılamak için ısıl işleme ihtiyaç duyabilir. EN10210 standardında, normal haddelemeyle aynı özelliklerin elde edilebilmesi için soğuk işlenmiş içi boş profillerin bu standardın gereklerini karşılayacak şekilde ısıl işlem görmesi gerektiği belirtilmektedir.

5. Kalite kontrolü

Çeliğin kimyasal bileşimi ile eritme ve sürekli döküm prosesi, üretim prosesi sırasında sıkı bir şekilde kontrol edilir ve kimyasal kompozisyon için iç kontrol standartları Tablo 2'de gösterilmektedir. Ergitme sürekli döküm prosesinin kontrol noktalarında, sıcak metal, hammadde hazırlama , konverter ergitme kontrolü, rafinaj fırını ve yuvarlak kütük döküm makinasının çalışması belirtilmiştir.

6.Kalite Denetimi 

Üretim sürecindeki çelik borunun, çelik borunun EN10210 standardının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için kimyasal bileşim analizi, mekanik özellikler testi, boyut ve geometri denetimi vb. dahil olmak üzere sıkı kalite kontrolünün gerçekleştirilmesi gerekir.

7. Yüzey işleme

Yüzey kalitesi gerekliliklerini karşılamak için çelik borunun yüzeyinin oksidin çıkarılması, temizlenmesi vb. gibi işlemlere tabi tutulması gerekebilir.

8. İşaretleme ve paketleme

Son olarak, tanımlamayı ve taşımayı kolaylaştırmak için çelik borunun standart gerekliliklere uygun olarak işaretlenmesi ve paketlenmesi gerekir.

Isıl işlem, öncelikle metallerin fiziksel ve kimyasal özelliklerini değiştirerek özelliklerini geliştirmek veya belirli uygulamalara daha uygun hale getirmek için kullanılan bir malzeme işleme tekniğidir. Isıl işlem süreci genellikle bir malzemenin belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılmasını, belirli bir süre tutulmasını ve daha sonra belirli bir oranda soğutulmasını içerir. İşte bazı yaygın ısıl işlem türleri ve amaçları:

1. Tavlama

• Metal belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır, bir süre tutulur ve daha sonra genellikle bir fırında yavaş yavaş soğutulur.
• Amaç sertliği azaltmak, işlenebilirliği artırmak, artık gerilimi azaltmak ve kesme performansını iyileştirmektir.

2. Normalleştirme

• Metal belirli bir sıcaklığa ısıtıldıktan sonra genellikle havada soğutulur.
• Amaç, taneyi rafine etmek, sertliğini ve mukavemetini arttırmak ve sonraki işlemlere veya ısıl işlemlere hazırlamaktır.

3. Söndürme

• Metal belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır ve ardından genellikle su, yağ veya başka ortamlar kullanılarak hızla soğutulur.
• Amaç genellikle takım çeliği ve yüksek karbonlu çeliklerde kullanılan yüksek sertlik ve mukavemeti elde etmektir.

4. Temperleme

• Söndürülen metal daha düşük bir sıcaklığa yeniden ısıtılır ve bir süre orada tutulur, ardından soğutulur.
• Amaç, su verme işlemi sırasında oluşan kırılganlığı azaltmak, tokluğu ve plastisiteyi geliştirmek ve sertliği ayarlamaktır.

5. Yüzey Sertleştirme

• Sadece metal yüzey sertleşirken, kalp yumuşak kalıyor.
• Yaygın yüzey sertleştirme yöntemleri arasında Karbürleme, Karbo-Nitrürleme ve Nitrürleme bulunur.

6. Stres Giderme

• Metal belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır, bir süre tutulur ve ardından yavaş yavaş soğutulur.
• Amaç, işleme sırasında oluşan artık gerilimi azaltmak ve deformasyonu ve çatlamayı önlemektir.

7. Çözüm Tedavisi

• Alaşım belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır ve bir süre tutulur, böylece alaşımdaki ikinci faz tamamen çözülür.
• Amaç alaşımın homojenliğini ve korozyon direncini arttırmaktır.

8. Yaşlanma

• Alaşım, çözelti işleminden sonra hızlandırılmış bir hızda doğal veya yapay olarak soğutulur ve daha sonra bir süre oda sıcaklığında veya biraz daha yüksek bir sıcaklıkta tutulur.
• Amaç, çökeltme sertleştirmesi ile alaşımın mukavemetini ve sertliğini arttırmaktır.

Isıl işlem, malzemelerin performansını önemli ölçüde artırabilen, parçaların servis ömrünü uzatabilen ve özel mühendislik ihtiyaçlarını karşılayabilen metal işlemenin çok önemli bir parçasıdır.